La costruzione di un’auto è sempre affascinante, ma nel caso di un hiperdeportivo come la Bugatti Chiron si entra in un’altra dimensione. Il successore della Veyron, arrivato nel 2017, ha portato su strada una formula perfezionata, più estrema e ancora più esclusiva. E questo carattere si percepisce già dal processo produttivo: sei mesi di lavoro, un team di 20 persone e più di 1.800 parti per dare vita a ogni singolo esemplare.
Dal mito Veyron alla Chiron: evoluzione dell’hiperdeportivo
Negli anni 2000 Bugatti è rinata con la Veyron, entrata di diritto nella storia come una delle auto di produzione più veloci di sempre. Il suo W16 quadriturbo e l’aerodinamica attiva hanno ridefinito il concetto di prestazione su strada.
La Chiron raccoglie quell’eredità e la affina. Migliora dettagli meccanici, aerodinamici ed elettronici, alzando l’asticella in quasi ogni parametro. Non sorprende che abbia attirato rapidamente una clientela facoltosa, disposta però ad attendere circa sei mesi prima di vedere il proprio esemplare parcheggiato in garage. Tempi completamente diversi rispetto a una normale catena di montaggio.
Molsheim, l’Atelier dove nasce la Chiron
La produzione avviene a Molsheim, in Francia, nello storico “Atelier” Bugatti. Qui 20 tecnici specializzati lavorano a mano su oltre 1.800 componenti per ogni vettura. Ma il processo, in realtà, comincia molto prima che il telaio arrivi in officina: parte tutto dalla configurazione insieme al cliente.
Configurazione su misura: il ruolo del cliente
Ogni Chiron è un pezzo unico. Il cliente lavora fianco a fianco con un designer Bugatti per definire ogni dettaglio secondo i propri desideri.
Per l’esterno le possibilità sono già vaste:
- 23 colori di vernice
- 8 varianti di fibra di carbonio a vista
All’interno, la complessità aumenta ancora:
- 23 colori di pelle
- 8 colori di Alcantara
- 31 tipi di cuciture
- 18 varianti di moquette
- 11 tonalità per le cinture di sicurezza
A questo si aggiungono le richieste speciali, spesso molto particolari, che Bugatti cerca di soddisfare nei limiti della fattibilità tecnica e omologativa. Una volta definita la configurazione, si blocca lo slot produttivo e vengono ordinati tutti i componenti necessari ai fornitori.
Carrozzeria e verniciatura: tre settimane di pazienza
La carrozzeria viene assemblata con il monocasco e la struttura del telaio circa un mese prima dell’avvio ufficiale della produzione, per verificare che tutto combaci alla perfezione. Poi i pannelli vengono inviati al reparto verniciatura.
Qui inizia un processo di circa tre settimane, durante il quale vengono applicati a mano da sei a otto strati di vernice, a seconda dei materiali e del tipo di finitura scelti. Ogni passaggio richiede tempi di asciugatura e controlli accurati, perché su una Bugatti non è ammesso il minimo difetto di superficie.
L’Atelier: 12 stazioni, zero robot
Completata la verniciatura, la Chiron entra nell’Atelier di Molsheim, inaugurato nel 2005 per la Veyron e oggi aggiornato con una nuova disposizione delle aree e un pavimento in resina epossidica antistatica. Qui non esistono linee di montaggio automatizzate né robot: solo 12 stazioni di lavoro e mani esperte.
Stazione 1: il cuore W16 da 1.500 CV
La prima stazione è dedicata al motore W16 quadriturbo da 1.500 CV, capace di spingere la Chiron oltre i 400 km/h. L’unità arriva preassemblata dallo stabilimento motori di Salzgitter (Gruppo Volkswagen).
In Atelier il W16 e il cambio automatico a doppia frizione a 7 rapporti vengono sottoposti a un test di funzionamento di circa otto ore: si controllano pressioni, temperature, tenute e la perfetta integrazione tra motore e trasmissione.
Stazione 2: installazione motore e cambio sul telaio
La seconda stazione è dedicata all’installazione del gruppo motopropulsore sul telaio. Il powertrain completo pesa circa 628 kg, numeri importanti ma in linea con la potenza e le sollecitazioni in gioco.
Il telaio, assemblato in precedenza da tre tecnici su una delle due piattaforme dedicate, richiede circa una settimana di lavoro. Ogni addetto segue l’intero processo del telaio, non solo una singola fase, per garantire una visione globale e una responsabilità diretta sulla qualità del risultato.
Assemblaggio del telaio: precisione documentata
Con il motore in posizione, si inizia a costruire la parte posteriore della Chiron attorno al W16, mentre il monocasco anteriore viene unito e cablato. In questa fase vengono installati cablaggi, tubazioni, radiatori, pompe dell’acqua e tutti i componenti del sistema di raffreddamento.
L’assemblaggio del telaio è interamente manuale. L’unica macchina ammessa è il sistema di serraggio elettronico EC, che registra la coppia di ogni singolo bullone del telaio. Su oltre 1.800 giunzioni avvitate, 1.068 devono essere documentate con valori di serraggio precisi, a garanzia di sicurezza e affidabilità.
Il “matrimonio”: unione tra monocasco e posteriore
Una volta completato il telaio, si arriva al cosiddetto “matrimonio”: l’unione tra il monocasco anteriore e la sezione posteriore con il gruppo motore-cambio.
Per fissare le due metà della vettura bastano 14 bulloni in titanio, dal peso di soli 34 grammi ciascuno. Un dettaglio che racconta bene il livello di ossessione per peso e qualità. Dopo il matrimonio si montano le quattro ruote e l’auto avanza alla stazione di riempimento.
Riempimento fluidi e primo avviamento
Nella stazione di riempimento vengono caricati tutti i fluidi:
- olio della trasmissione
- liquido refrigerante
- liquido freni
Quando i livelli sono corretti, il motore viene avviato per la prima volta sulla vettura. Successivamente l’auto passa su un banco prova a rulli in un’area separata, dotata di sistemi dedicati di ventilazione, controllo temperature ed emissioni.
Test al banco: 60 km simulati fino a 200 km/h
Sul dinamometro le ruote della Chiron vengono fissate e si simulano prove fino a 200 km/h. In questo lasso di tempo (tra le due e le tre ore) l’auto percorre virtualmente circa 60 km.
Si verificano:
- parametri motore
- comunicazione tra centraline
- funzionamento di ABS, ESC e frizione
- coerenza dei dati forniti dai sensori
Solo dopo aver superato questi test la vettura è pronta per ricevere il resto della carrozzeria.
Carrozzeria finale e test di tenuta all’acqua
Il montaggio dei pannelli esterni rimanenti richiede dai tre ai quattro giorni. Ogni giunzione viene regolata con precisione millimetrica, lavorando sulle tolleranze tra un pannello e l’altro per ottenere allineamenti perfetti.
Completato l’esterno, la Chiron affronta la prova acqua: una simulazione di pioggia, con diverse intensità, della durata di 30 minuti. L’obiettivo è chiaro: nessuna infiltrazione deve raggiungere l’abitacolo o i componenti sensibili.
Montaggio interno: tre giorni per un salotto a 400 all’ora
Superato il test di tenuta, si passa all’assemblaggio dell’abitacolo. Due tecnici dedicati lavorano per circa tre giorni su ogni vettura, montando sedili, plancia, rivestimenti, comandi e tutti i dettagli scelti dal cliente.
Questa è l’ultima fase di produzione prima dell’ispezione finale e della prova su strada, ed è anche quella in cui si percepisce maggiormente il livello artigianale del progetto: cuciture, inserimenti, accoppiamenti tra materiali devono essere impeccabili.
Prova su strada: 300 km a oltre 250 km/h
Prima della consegna, ogni Chiron affronta un’intera giornata di test su strada. Per proteggere la carrozzeria, l’esterno viene completamente rivestito con un film plastico trasparente, perché il processo estetico non è ancora concluso.
In questa fase:
- si verificano tutte le funzioni elettroniche
- si controlla e regola la geometria delle ruote
- si testano assetto, frenata e risposta del powertrain
Non vengono usati i cerchi e gli pneumatici definitivi, proprio per evitare danni. Il percorso complessivo tocca circa 300 km, con tratti affrontati anche oltre i 250 km/h quando le condizioni lo consentono.
Finitura finale: pulizia, lucidatura e controllo luci
Terminata la prova su strada, la Chiron rientra in cabina di finitura. Si rimuovono le pellicole protettive e la vettura viene lavata, decontaminata e lucidata per circa due giorni.
Poi affronta un test luci in una cabina specifica: illuminazione calibrata per far emergere qualsiasi imperfezione sulla vernice o sui pannelli. Ogni minimo difetto viene corretto prima dell’ispezione finale, durante la quale la vettura viene controllata centimetro per centimetro.
| Dettaglio | Descrizione |
|---|---|
| Tempo medio di produzione | Circa 6 mesi per ogni Chiron |
| Personale coinvolto | 20 tecnici nell’Atelier di Molsheim |
| Componenti per vettura | Oltre 1.800 parti singole |
| Potenza motore | W16 8.0 quadriturbo, 1.500 CV |
| Test al banco | 2–3 ore, fino a 200 km/h, 60 km simulati |
| Test su strada | Circa 300 km, con punte oltre 250 km/h |
Il momento della consegna: esperienza Bugatti fino all’ultimo
Con la vettura pronta, il cliente torna a Molsheim per la consegna. Di solito non è la sua prima visita: spesso ha già provato un’auto dimostrativa, firmato il contratto, seguito da vicino alcune fasi della produzione. In alcuni casi Bugatti offre persino la possibilità di “lavorare” un giorno in Atelier sulla propria auto, affiancato dai tecnici.
Dopo mesi di lavoro artigianale, la Chiron lascia l’Atelier per entrare nella vita del suo proprietario. Bugatti resta a disposizione per qualsiasi necessità post-vendita, anche se, alla luce del livello di controllo in fabbrica, gli inconvenienti sono rari. È il minimo che ci si possa aspettare da una delle auto più esclusive e complesse mai costruite.
